Werkzeug (3036)

Funktion

Der Gegenhalter für das Nockenwellenrad (VW3036) wird zum Verdrehen und Anziehen der Nockenwellenräder der T4-Motoren benötigt.

Nachbau 1

Die nachfolgende Anleitung, die dankenswerterweise von Colonius zur Verfügung gestellt wurde, beschreibt den Selbstbau getreu dem Motto "Recycling lebt vom Mitmachen oder: ich schmeiß nix weg".

Materialliste

• 2 Maschinenschrauben mit Innensechskant M8 (am besten mit flachem Kopf)
• 2 Muttern M12 (nur als Hilfsmittel)
• 1 alte Spannrolle für den Keilriemen
• 1 Zahnriemenrad (als Muster und "Lehre")
• 1 alten Schraubenschlüssel (nicht zu klein); bei mir war es ein ausgenudelter 25/28er gekröpfter Ringschlüssel

Werkzeugliste

• Schraubstock (einen richtigen, kein Kinderspielzeug!!)
• Wenn Zugriff darauf: eine Presse, ansonsten tut es auch der Schraubstock
• Schweißgerät
• Winkelschleifer mit Schrupp und Trennscheibe
• Persönliche Schutzausrüstung wie Arbeitshandschuhe, Schutzbrille etc.

Arbeitsschritte

1. Zuerst wird aus der alten Spannrolle der mittlere (Lager)-Teil auf der Presse oder mit dem Schraubstock ausgepresst. Übrig bleibt dann der Außenring.
   

   Alte Spannrolle
2. Dieser muss jetzt auf den Außendurchmesser 85 mm abgedreht werden; ist auf der Drehbank in maximal 5 Minuten erledigt.
   

   Ring nach dem Abdrehen
3. Nun werden die beiden Schrauben mit den untergelegten Muttern zwischen die Backen des Schraubstocks gelegt, aber noch nicht fest eingespannt.
   

   Schrauben
   Das Zahnriemenrad wird als Lehre für den Abstand der Schrauben zueinander verwendet. Dabei zeigt die Seite, wo normalerweise die Schraube zum Festziehen sitzt, nach oben. Man beachte: das Zahnriemenrad hat 2 gegenüberliegende Bohrungen, die kleiner sind als die anderen 6 und damit nicht auf die Schrauben passen!
   

   Zahnriemenrad
   So liegt das Zahnriemenrad richtig auf den beiden Schrauben:
   

   Zahnriemenrad mit Schrauben
4. Nun wird das abgedrehte Keilriemenrad in das Zahnriemenrad eingelegt.
   

   Zahnriemenrad mit Ring
5. Mit ruhiger Hand werden die beiden Schraubenköpfe nun an das Keilriemenrad angeheftet, dabei ist Vorsicht geboten, dass das Zahnriemenrad nicht versehentlich mit angeheftet wird.
   

   Angehefteter Ring
   Aus der "Lehre" entfernt und umgedreht sieht das dann so aus:
   

   Entnommener Ring
6. Nach dem Entfernen des Keilriemenrades (und evtl. Richten) werden die beiden Schrauben am Kopf richtig verschweißt. Nach dem Abkühlen wird die Passgenauigkeit noch mal kontrolliert.
7. Das Keilriemenrad wird dann fest in den Schraubstock gespannt und, wie im Bild zu sehen, geteilt.
   

   Geteilter Ring
8. Nach dem Abtrennen der freien Gewinde der Schrauben sieht das Ganze dann so aus:
   

   Fertiger Ring
   Danach noch etwas "Schönmachen" der Schweißnähte mittels Schrupp- und später mittels Fächerscheibe (nicht unbedingt notwendig).
9. Jetzt geht’s dem Schraubenschlüssel an den Kragen: Abtrennen der einen (ausgenudelten) Seite des Schlüssels und Blankschleifen der späteren Schweißstelle
   

   Abtrennen des Schlüsselkopfes
10. Schlüssel anhalten, heften und kontrollieren, dass der Schlüssel nicht an der falschen Seite angeschweißt wurde. Das Ergebnis sieht dann so aus:
    

    Oberseite des fertigen Werkzeugs
    

    Unterseite des fertigen Werkzeugs

Und zum Schluss - auch nach einigen optischen Anpass- und Schleifarbeiten - der Schlüssel in Aktion; mit ihm ist das Verstellen/Einstellen des Förderbeginns nun ein Kinderspiel.

Werkzeug in Aktion

Viel Spaß beim Nachbauen.

Nachbau 2

Auch diese Anleitung wurde von Colonius zur Verfügung gestellt.

Materialliste

• 2 Maschinenschrauben M12 x 30 (19er Sechskant)
• 2 Karosseriescheiben für M12
• 2 Unterlegscheiben M12
• 1 Zahnriemenrad (als Muster und "Lehre")
• 1 alten Schraubenschlüssel (nicht zu klein); bei mir war es ein ausgenudelter 25/28 er gekröpfter Ringschlüssel

Werkzeugliste

• Schraubstock (einen richtigen, kein Kinderspielzeug!!)
• Schweißgerät
• Winkelschleifer mit Schrupp und Trennscheibe
• Persönliche Schutzausrüstung wie Arbeitshandschuhe, Schutzbrille etc.

Arbeitsschritte

1. Es geht damit los, dass Karosseriescheiben so mit dem Winkelschleifer (oder Schleifbock) bearbeitet werden, dass diese lose in das Zahnriemenrad eingelegt werden können. (Detail siehe Bild 004 und 006).
   

   Schraube mit Scheibe
2. Als nächstes wird je eine Schraube entsprechend dem Bild 2 in den Schraubstock eingespannt. Als Abstandhalter für die Karosseriescheibe werden die beiden Unterlegscheiben aufgelegt.
   

   Eingespannte Schraube mit Unterlegscheiben
3. Die bearbeitete Karosseriescheibe auflegen
   

   Karosseriescheibe auflegen
   und dann mit dem Schweißgerät rundum das Gewinde anheften.
   

   Anheften der Karosseriescheibe
   Umgedreht sieht das dann so aus. Achtung: Könnte nach dem Heften etwas heiß sein!
   

   Schraube mit Karosseriescheibe
4. Das Ganze wird dann am Zahnriemenrad angehalten.
   

   Anhalten der Schraube
   Dabei aber darauf achten, dass die Karosseriescheibe an den mit Pfeil gekennzeichnete Flächen flach und "satt" aufliegen.
   

   Auflageflächen
5. Das Ganze wird dann mit der 2. Schraube genauso gemacht, dann auf das "Musterzahnriemenrad" aufgelegt und an den "Rest"-Schlüssel geheftet, kontrolliert und dann verschweißt.
   

   2. Schraube anbringen
6. Wer es jetzt noch schön haben will, der trennt die überstehenden Gewindeenden ab und verputzt das Ganze noch mit der Schruppscheibe. Fertig !!!

Nachbau 3

Eine 3. Möglichkeit ist die von Jürgen_u. Sein Werkzeug besteht aus einem Winkeleisen und 2 kurzen Rohrstücken, jeweils 2,5 cm lang, aus einem Wasserrohr 3/4" (= ca. 27 mm Außendurchmesser). Die beiden Rohrstücke werden im richtigen Abstand auf das Winkeleisen geschweißt und das Winkeleisen wird im Bereich der Nockenwellenschraube bearbeitet.

Fertiges Werkzeug 1

Fertiges Werkzeug 2

Fertiges Werkzeug 3